固体定量加料系统是化工、食品、制药、建材、塑料等生产中的核心环节，其设置的准确性与稳定性直接影响产品质量和生产效率。
具体固体定量加料系统如何设置，来看亚葵的介绍。
一、 固体定量加料系统核心构成
一个典型的固体定量加料系统通常包括：
储料仓/料斗：储存原料，可能配备破拱装置（如振动器、气锤、搅拌臂）。
给料机构：控制物料从料仓进入计量机构的流量。类型包括：
螺旋给料机（螺杆）：常用，适用于粉末、颗粒、小片料。
振动给料机：适用于易碎颗粒、片状料。
带式给料机：适用于大流量、块状或纤维状物料。
星形给料阀（旋转阀）：常用于气力输送系统后的锁料与给料。
计量机构：通常是称重传感器（如应变片式传感器）与给料机构或料斗集成，构成失重秤或增重秤的核心。
驱动单元：伺服电机、变频电机等，用于精确控制给料机构的转速（如螺杆转速）。
控制系统：PLC或专用控制器，接收称重信号，通过算法（通常是PID控制）调节驱动单元，实现恒定流量输出。
下游输送设备：将计量好的物料送至下一工序（如混合机、反应釜）。
二、固体定量加料系统设置流程与关键参数
第1步：前期准备与物料特性分析
这是初始阶段，决定了设备选型和参数范围。
物料特性：粒度分布、堆积密度、流动性（安息角）、吸湿性、粘附性、磨损性、爆炸风险等。
工艺要求：
目标流量：每小时或每分钟需要加多少公斤（kg/h或kg/min）。
流量范围：最大和最小流量要求。
精度要求：静态精度（如±0.1%）和动态精度（如±0.5%-±1%，通常指一段时间内累计误差）。
工艺环境：温度、湿度、防爆要求、卫生等级（如食品级、GMP）。
第2步：机械安装与校准
稳固安装：将秤体（失重秤或皮带秤）安装在稳固的基础上，避免与周围设备有刚性连接，防止振动干扰。使用柔性软连接隔离上游料仓和下游设备。
电气连接：正确连接称重传感器（确保线路正确，屏蔽良好）、电机驱动器和控制器。
机械调零：在空载状态下，通过调节传感器支座或软件，将秤的显示重量归零。
砝码校准（静态校准）：
使用标准砝码（覆盖量程的20%，50%，100%）进行线性校准。
在控制器中输入实际砝码重量，完成标定。这是为了保障静态重量读数的准确性。
第3步：控制系统参数设置
这是设置的“灵魂”。参数因控制器品牌而异，但逻辑相通。
基本参数：
设定值：你希望达到的流量（如100kg/h）。
计量单位：kg,g,lb等。
批次量/总产量：如果需要批次控制。
与称重相关的参数：
采样时间：控制器读取重量的时间间隔（如100-500ms）。太短易受噪声干扰，太长响应慢。
滤波设置：设置数字滤波器（如移动平均）来平滑重量信号，避免因振动引起的跳动。需在稳定性和响应速度间权衡。
加料控制参数（核心PID参数）：
控制周期：PID算法运算周期。
P（比例增益）：决定对当前误差的反应强度。P值大易振荡，小响应慢。
I（积分时间）：消除稳态误差。I值小易积分饱和导致超调，大消除误差慢。
D（微分时间）：预测误差趋势，抑制振荡。对固体加料通常设置较小或为0。
PID参数整定：通常采用“试凑法”。先从较小的P开始，逐渐增大直到系统开始轻微振荡，然后调小一点；再加入适当的I来消除余差。
失重秤特有参数：
补料阈值：当料斗内重量低于此值时，启动补料（如降到量程的30%）。
补料上限：补料停止的重量点（如升至量程的80%）。
补料期间的流量控制：在补料（大料仓向计量斗加料）时，称重信号失效。控制器通常采用容积控制模式，即保持补料前瞬间的螺杆转速不变，直至补料结束。此阶段精度会下降，因此要优化补料速度，使其尽量快且稳定。
高级与保护参数：
空料报警：重量低于安全值报警。
流量偏差报警：实际流量持续偏离设定值一定百分比时报警。
堵料检测：电机电流或负载过高报警。
电机转速上下限：保护设备，确保在合理范围内运行。
第4步：试运行与动态测试
手动测试：以固定低速运行给料机，检查物料流动是否顺畅，有无堵料、架桥、喷流等现象。
阶跃测试：将流量设定值从一个值阶跃到另一个值（如从50kg/h到100kg/h），观察系统响应速度、超调量和稳定时间。根据响应调整PID参数。
长时间运行测试：在目标流量下连续运行至少30分钟至数小时。
动态精度验证：
累计误差法：在测试时间段结束时，用高精度台秤称量实际下料的总重量，与控制器显示的总累计重量对比，计算误差。
抽样称重法：定期（如每分钟）用容器接料并称重，计算瞬时流量的波动情况。
