在某专业新材料生产企业的车间里，过去长期依赖人工配料：工人面对硼酸、脱水硼酸、硼酐等易扬尘粉体，以及石油焦、石墨等颗粒与块状物料，不仅劳动强度大，配比波动也直接影响产品性能的稳定性。粉尘弥漫的作业环境，更是对职业健康与环保合规的严峻考验。

    亚葵智能深入客户现场，针对硼系物料"粉体易扬尘、颗粒易破损、配比要求严"的工艺特点，推出自动配料系统，覆盖从投料、输送、计量到混合的全流程自动化闭环，为新材料企业提供了一种兼顾精度与清洁生产的升级路径。

    多仓专用存储：分类独立，下料顺畅

    系统配置5仓专用料仓，并配套破拱装置，可分别存储硼酸、脱水硼酸、硼酐、石油焦、石墨等多种不同形态的硼系物料。多物料分类独立存储，从源头痛点入手——破拱装置有效改善粉体物料易出现的下料不畅问题，为后续连续输送提供稳定料流。料仓容积可根据客户实际的小批量、多品种生产需求灵活定制，避免"大材小用"或"容量吃紧"。

    差异化输送：一套系统兼容粉体与圆粒

    物料形态差异大：硼酐等粉体易扬尘、流动性差；石油焦、石墨等则是颗粒或块状，对输送方式要求不同。

    亚葵智能采取差异化输送策略：

    粉体物料：配置破拱螺旋输送机，强制打散结块、稳定给料，减少堵料断料风险；

    颗粒/块状物料：适配皮带输送机或常规螺旋输送机，降低物料破损率。

    一套系统兼容多种物料形态，避免单一输送方式带来的堵料、物料破损等问题，提升系统对材料多形态物料的综合处理能力。

    高精度计量：动态误差控制在±0.5%以内

    配料精度是新材料性能的命脉。系统采用高精度称重传感器，将动态计量误差严格控制在≤±0.5%以内，并可支持多配方存储与一键切换。

    操作员仅需在上位机界面选择对应产品型号，系统即可自动解析配方、下发指令至各计量单元，实现"配料—混合"的精准对应。这一设计可显著减少人工读数误差与人为干预，助力企业实现"数据驱动"而非"经验驱动"，让每一批次产品的成分一致性得到可追溯的保障。

    四级除尘网络：从源头锁住粉尘

    粉尘控制不是单点治理，而是系统工程。亚葵智能构建四级除尘网络，从源头控制粉尘逸散：

    投料端密闭：投料口负压收集，减少粉尘外溢；

    料仓顶部除尘：每台料仓配套独立滤筒除尘器；

    计量与输送段除尘：计量斗出料口设置可升降对接式引风罩，精准捕集；

    集中除尘兜底：集中除尘系统配合脉冲反吹自动清灰，保障车间整体洁净。

    多级除尘协同作用，有助于改善车间作业环境，降低物料损耗，助力企业满足环保与安全生产标准要求，为操作人员创造更为健康的作业空间。

    客户价值：从"将就生产"到"精细制造"

   客户项目落地后，亚葵智能自动化配料系统为其带来了可感知的改变：

    配比更稳：高精度计量与破拱输送协同，减少人工配料带来的批次波动；

    环境更优：全流程密闭与多级除尘配合，车间粉尘浓度显著下降；

    效率更高：自动化流程替代人工搬运与称量，缩短单次配料周期；

    管理更细：配方数据实时记录与追溯，支持工艺持续优化与问题快速定位；

    合规更稳：洁净车间环境与数据追溯功能，满足特种材料行业日趋严格的监管要求。

    亚葵智能始终坚持"非标定制、柔性适配"的设计理念。不同材料企业的产品结构与产能规划差异大，亚葵智能可根据客户厂房空间、物料特性与产能目标，提供从方案设计、设备交付到安装调试的全流程服务。

    为什么选择亚葵智能

    在新材料这一细分领域，物料处理的难度远超普通粉体行业——既要应对腐蚀性、又要兼顾易扬尘、还要保障高温烧结前的配比精度。亚葵智能自动化配料系统，以"多仓存储+差异化输送+高精度计量+四级除尘"四大模块为核心，构建起一套可定制、可追溯、可持续运行的自动化闭环。

    从投料到混合，每一个环节都经过针对性设计；从粉尘控制到配方精度，每一项目标都指向新材料企业关心的品质与合规。亚葵智能，愿以扎实的自动化技术，陪伴更多新材料企业在绿色制造的道路上稳健前行。